ప్రక్రియ ప్రవాహండీసల్ఫరైజేషన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లువ్యవస్థ సజావుగా ఉంటుంది, పెట్టుబడి ఆదా అవుతుంది మరియు ఉత్పత్తి నిర్వహణ సులభంగా ఉంటుంది. డీసల్ఫరైజేషన్ సున్నపురాయి పొడి యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ప్రణాళిక మరియు పరికరాల ఎంపిక చేసేటప్పుడు, పొదుపుగా, సహేతుకంగా, ఆచరణాత్మకంగా మరియు నమ్మదగిన పరిణతి చెందిన, విశ్వసనీయమైన కొత్త ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతికతలను అవలంబించాలి. డీసల్ఫరైజేషన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్ సిస్టమ్ యొక్క పథక రూపకర్త మరియు తయారీదారు అయిన హెచ్‌సిమిల్లింగ్ (గూయిలిన్ హాంగ్‌చెంగ్), వర్టికల్ రోలర్ మిల్ యొక్క డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావాన్ని పరిచయం చేస్తుంది.

హెచ్‌ఎల్‌ఎండీసల్ఫరైజేషన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు

డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక ప్రధాన కారకాలు:

1. సున్నపురాయి గ్రేడ్

సున్నపురాయి గ్రేడ్ దానిలోని CaO పరిమాణం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. స్వచ్ఛమైన సున్నపురాయిలో అత్యధిక CaO పరిమాణం 56% ఉంటుంది. సున్నపురాయి స్వచ్ఛత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది. ఒక ప్రాసెస్ డిజైనర్‌గా, మీరు పదార్థాలను రూపొందించేటప్పుడు, దాని రసాయన కూర్పును లెక్కించడమే కాకుండా, దాని భౌతిక లక్షణాలను కూడా అర్థం చేసుకోవాలి. మొదటి గ్రేడ్ సున్నపురాయిలో కాల్షియం ఆక్సైడ్ పరిమాణం 48% – 54% ఉంటుంది; సున్నపురాయికి తప్పనిసరిగా అధిక CaO పరిమాణం ఉండాల్సిన అవసరం లేదు. CaO>54% ఉన్న సున్నపురాయి అధిక స్వచ్ఛతను కలిగి ఉండి, మార్మటైజ్ చేయబడి ఉంటుంది. దీనిని రుబ్బడం సులభం కాదు మరియు దీనికి బలమైన రసాయన స్థిరత్వం ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది డీసల్ఫరైజర్‌గా ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు.

2. సున్నపురాయి పొడి యొక్క సూక్ష్మత

సున్నపురాయి పొడి కణ పరిమాణం ఎంత చిన్నగా ఉంటే, దాని విశిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది. సున్నపురాయి యొక్క ద్రావణ చర్య ఒక ఘన-ద్రవ ద్విదశ చర్య కావడం వలన, మరియు దాని చర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల విశిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి అనులోమానుపాతంలో ఉండటం వలన, సూక్ష్మమైన సున్నపురాయి కణాలు మంచి ద్రావణ సామర్థ్యాన్ని, అధిక వివిధ సంబంధిత చర్య రేట్లను, అధిక డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యాన్ని మరియు సున్నపురాయి వినియోగాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కానీ, సున్నపురాయి కణ పరిమాణం ఎంత చిన్నగా ఉంటే, నలపడానికి అవసరమయ్యే శక్తి వినియోగం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) గుండా వెళ్ళే సున్నపురాయి పొడి యొక్క పారగమన రేటు 95% ఉంటుంది.

అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించి ఉంటుంది. సల్ఫర్ తొలగింపు సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకునేలా నిర్ధారించడానికి, సున్నపురాయిలో మలినాల శాతం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయిని మరింత మెత్తగా పొడి చేయాలి.

సున్నపురాయి పొడి తయారీ సాంకేతికతను ఉపయోగించి డీసల్ఫరైజేషన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లువ్యవస్థ:

డీసల్ఫరైజర్‌గా సున్నపురాయి పొడిని ఉపయోగించే FGD ప్రక్రియ కోసం, సున్నపురాయి పొడి ఘన-ద్రవ ద్వి-దశల ద్రావణ చర్యకు లోనవ్వాలి, మరియు ఈ చర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల విశిష్ట ఉపరితల వైశాల్యంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సున్నపురాయి పొడి కణాల పరిమాణం ఎంత చిన్నగా ఉంటే, ద్రవ్యరాశి పరంగా విశిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది. సున్నపురాయి కణాలకు మంచి ద్రావణీయత ఉంటుంది, మరియు దీనికి సంబంధించిన వివిధ చర్యల రేట్లు ఎక్కువగా ఉంటాయి. అయితే, సున్నపురాయి కణాల పరిమాణం ఎంత చిన్నగా ఉంటే, దాన్ని నలపడానికి అంత ఎక్కువ శక్తి వినియోగం అవుతుంది. సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) గుండా వెళ్ళే సున్నపురాయి పొడి యొక్క పారగమన రేటు 95% ఉంటుంది. అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించి ఉంటుంది. డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరేలా చూసుకోవడానికి, సున్నపురాయిలో మలినాల శాతం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, దానిని మరింత మెత్తగా పొడి చేయాలి. సున్నపురాయి పొడిని తయారు చేయడానికి సాంప్రదాయ ట్యూబ్ మిల్ టెక్నాలజీని ఉపయోగిస్తారు, దీనికి అధిక శక్తి వినియోగం, తక్కువ ఉత్పత్తి, సంక్లిష్టమైన ప్రక్రియ ప్రవాహం ఉంటాయి, మరియు పొడి యొక్క మెత్తదనాన్ని, కణాల గ్రేడింగ్‌ను నియంత్రించడం కష్టం. గ్రైండింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధి చెందడంతో, వర్టికల్ రోలర్ మిల్ గ్రైండింగ్ టెక్నాలజీని అవలంబించారు. మెటీరియల్ లేయర్ గ్రైండింగ్ సూత్రం కారణంగా, శక్తి వినియోగం తక్కువగా ఉంటుంది (ట్యూబ్ మిల్ విద్యుత్ వినియోగం కంటే 20-30% తక్కువ), ఉత్పత్తి యొక్క రసాయన కూర్పు స్థిరంగా ఉంటుంది, కణాల గ్రేడేషన్ ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ప్రక్రియ ప్రవాహం సరళంగా ఉంటుంది.

ప్లాంట్‌లోకి ప్రవేశించే సున్నపురాయిని ట్రక్కు లేదా ఫోర్క్‌లిఫ్ట్ ద్వారా హాప్పర్‌లోకి దించుతారు, మరియు ఆ సున్నపురాయి ఒకే దశలో నలగగొట్టబడుతుంది. సున్నపురాయి దిమ్మలను ప్లేట్ ఫీడర్ ద్వారా క్రషర్‌కు పంపుతారు. లోపలికి పంపే రేణువుల పరిమాణాన్ని సాధారణంగా 400-500 మి.మీ. వద్ద, మరియు బయటకు వచ్చే రేణువుల పరిమాణాన్ని సుమారు 15 మి.మీ. వద్ద నియంత్రిస్తారు. నలగగొట్టిన సున్నపురాయిని కన్వేయర్ పరికరాల ద్వారా సున్నపురాయి సైలోలోకి పంపుతారు, మరియు దుమ్మును తొలగించడానికి సైలో పైభాగంలో ఒకే డస్ట్ కలెక్టర్ అమర్చబడి ఉంటుంది. నలగగొట్టిన సున్నపురాయిని సైలో అడుగున ఉన్న వేగ నియంత్రణ బెల్ట్ వెయిగర్ ద్వారా కొలిచి, బ్యాచ్‌లుగా విభజిస్తారు, ఆ తర్వాత గ్రైండింగ్ కోసం బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా వర్టికల్ రోలర్ మిల్లులోకి పంపిస్తారు. తుది ఉత్పత్తి 250 మెష్‌ల సూక్ష్మత కలిగిన సున్నపురాయి పొడి. గ్రైండింగ్ తర్వాత సున్నపురాయి పొడిని నిల్వ కోసం తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగికి రవాణా చేస్తారు. దుమ్మును తొలగించడానికి గిడ్డంగి పైభాగంలో ఒకే డస్ట్ కలెక్టర్ అమర్చబడి ఉంటుంది. గిడ్డంగి అడుగున ఉన్న బల్క్ మెషిన్ ద్వారా తుది ఉత్పత్తులను డెలివరీ కోసం బల్క్ ట్యాంక్ ట్రక్కుకు అందజేస్తారు.

డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావంనిలువు రోలర్ మిల్లు:

రుబ్బే ప్రక్రియహెచ్‌ఎల్‌ఎంనిలువు రోలర్ మిల్లు ఇది మెటీరియల్ లేయర్ గ్రైండింగ్ సూత్రాన్ని అనుసరిస్తుంది, సర్దుబాటు చేయగల గ్రైండింగ్ పీడనం, తక్కువ శబ్దం, తక్కువ శక్తి వినియోగం, తక్కువ అరుగుదల, పదార్థాలకు బలమైన అనుకూలత, సరళమైన ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు అధిక సిస్టమ్ సామర్థ్యం వంటి లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. మొత్తం వ్యవస్థ తక్కువ ధూళి కాలుష్యంతో నెగటివ్ ప్రెజర్ కింద పనిచేస్తుంది. వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు యొక్క గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో ఏకరీతి గ్రెయిన్ గ్రేడింగ్, సర్దుబాటు చేయగల ఉత్పత్తి నాణ్యత (ఉత్పత్తి నాణ్యత 600 మెష్‌లు లేదా అంతకంటే ఎక్కువకు చేరుకుంటుంది) ఉంటాయి, మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను త్వరగా కొలిచి సరిదిద్దవచ్చు.

మీకు సంబంధిత అవసరాలు ఉంటే, దయచేసి పరికరాల వివరాల కోసం మమ్మల్ని సంప్రదించండి మరియు మాకు ఈ క్రింది సమాచారాన్ని అందించండి:

ముడి పదార్థం పేరు

ఉత్పత్తి సూక్ష్మత (మెష్/μm)

సామర్థ్యం (టన్నులు/గంట)