ప్రక్రియ ప్రవాహండీసల్ఫరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లువ్యవస్థ సజావుగా ఉంటుంది, పెట్టుబడి ఆదా అవుతుంది మరియు ఉత్పత్తి నిర్వహణ సులభం. డీసల్ఫరైజేషన్ సున్నపురాయి పొడి యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ప్రణాళిక మరియు పరికరాల ఎంపికను ఎంచుకున్నప్పుడు, పరిణతి చెందిన మరియు నమ్మదగిన కొత్త ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతికతలను అవలంబించాలి, ఇవి ఆర్థికంగా, సహేతుకంగా, ఆచరణాత్మకంగా మరియు నమ్మదగినవి. డీసల్ఫరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థ యొక్క పథకం రూపకల్పన మరియు తయారీదారుగా HCMilling (Guilin Hongcheng), నిలువు రోలర్ మిల్లు యొక్క డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావాన్ని పరిచయం చేస్తుంది.

హెచ్‌ఎల్‌ఎండీసల్ఫరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు

డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక ప్రధాన అంశాలు:

1. సున్నపురాయి గ్రేడ్

సున్నపురాయి గ్రేడ్‌ను CaO కంటెంట్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. స్వచ్ఛమైన సున్నపురాయిలో అత్యధిక CaO కంటెంట్ 56%. సున్నపురాయి స్వచ్ఛత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది. ప్రాసెస్ డిజైనర్‌గా, పదార్థాలను రూపొందించేటప్పుడు, మీరు దాని రసాయన కూర్పును లెక్కించడమే కాకుండా, దాని భౌతిక లక్షణాలను కూడా అర్థం చేసుకోవాలి. మొదటి గ్రేడ్ సున్నపురాయిలో కాల్షియం ఆక్సైడ్ కంటెంట్ 48% – 54%; సున్నపురాయికి తప్పనిసరిగా అధిక CaO కంటెంట్ అవసరం లేదు. CaO>54% కలిగిన సున్నపురాయి అధిక స్వచ్ఛతను కలిగి ఉంటుంది మరియు మార్మటైజ్ చేయబడింది. దీనిని రుబ్బుకోవడం సులభం కాదు మరియు బలమైన రసాయన స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది డీసల్ఫరైజర్‌గా ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు.

2. సున్నపురాయి పొడి యొక్క చక్కదనం

సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నగా ఉంటే, నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం అంత పెద్దదిగా ఉంటుంది. సున్నపురాయి కరిగే ప్రతిచర్య ఘన-ద్రవ రెండు-దశల ప్రతిచర్య మరియు దాని ప్రతిచర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది కాబట్టి, సూక్ష్మమైన సున్నపురాయి కణాలు మంచి కరిగే పనితీరును కలిగి ఉంటాయి, వివిధ సంబంధిత ప్రతిచర్య రేట్లు ఎక్కువగా ఉంటాయి, అధిక డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగం ఉంటాయి, కానీ సున్నపురాయి కణ పరిమాణం తక్కువగా ఉంటే, అణిచివేత శక్తి వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) దాటిన సున్నపురాయి పొడి యొక్క ఉత్తీర్ణత రేటు 95%.

అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించినది. డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకునేలా చూసుకోవడానికి, సున్నపురాయిలో అశుద్ధత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయిని మెత్తగా రుబ్బుకోవాలి.

సున్నపురాయి పొడి తయారీ సాంకేతికతను ఉపయోగించి డీసల్ఫరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లువ్యవస్థ:

సున్నపురాయి పొడిని డీసల్ఫరైజర్‌గా ఉపయోగించే FGD ప్రక్రియ కోసం, సున్నపురాయి పొడి ఘన ద్రవ రెండు-దశల కరిగిపోయే ప్రతిచర్యకు లోనవుతుంది మరియు ప్రతిచర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి సానుకూలంగా ఉంటుంది. సున్నపురాయి పొడి కణాల కణ పరిమాణం చిన్నగా ఉంటే, ద్రవ్యరాశి ద్వారా నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం పెద్దదిగా ఉంటుంది. సున్నపురాయి కణాలు మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు వివిధ సంబంధిత ప్రతిచర్య రేట్లు ఎక్కువగా ఉంటాయి. అయితే, సున్నపురాయి కణ పరిమాణం చిన్నగా ఉంటే, అణిచివేత యొక్క శక్తి వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) దాటిన సున్నపురాయి పొడి యొక్క పాసింగ్ రేటు 95%. అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించినది. డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకుంటుందని నిర్ధారించుకోవడానికి, సున్నపురాయిలో అశుద్ధత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయిని మరింత చక్కగా గ్రౌండ్ చేయాలి. సాంప్రదాయ ట్యూబ్ మిల్ టెక్నాలజీని సున్నపురాయి పొడిని తయారు చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, ఇది పెద్ద శక్తి వినియోగం, తక్కువ ఉత్పత్తి, సంక్లిష్ట ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు చక్కదనం మరియు కణ గ్రేడింగ్‌ను నియంత్రించడం కష్టం. గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధితో, నిలువు రోలర్ మిల్లు గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీని అవలంబించారు. మెటీరియల్ లేయర్ గ్రైండింగ్ సూత్రం కారణంగా, శక్తి వినియోగం తక్కువగా ఉంటుంది (ట్యూబ్ మిల్లు యొక్క విద్యుత్ వినియోగం కంటే 20-30% తక్కువ), ఉత్పత్తి యొక్క రసాయన కూర్పు స్థిరంగా ఉంటుంది, కణ స్థాయి ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ప్రక్రియ ప్రవాహం సులభం.

ప్లాంట్‌లోకి ప్రవేశించే సున్నపురాయిని ట్రక్ లేదా ఫోర్క్‌లిఫ్ట్ ద్వారా హాప్పర్‌లోకి విడుదల చేస్తారు మరియు సున్నపురాయిని ఒక దశలో చూర్ణం చేస్తారు. సున్నపురాయి బ్లాకులను ప్లేట్ ఫీడర్ ద్వారా క్రషర్‌కు పంపుతారు. ఫీడింగ్ పార్టికల్ సైజు సాధారణంగా 400-500 మిమీ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు డిశ్చార్జింగ్ పార్టికల్ సైజు దాదాపు 15 మిమీ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది. పిండిచేసిన సున్నపురాయిని కన్వేయర్ పరికరాల ద్వారా సున్నపురాయి సిలోలోకి పంపుతారు మరియు సిలో టాప్ దుమ్ము తొలగింపు కోసం ఒకే దుమ్ము కలెక్టర్‌తో అమర్చబడుతుంది. పిండిచేసిన సున్నపురాయిని సిలో దిగువన ఉన్న స్పీడ్ రెగ్యులేటింగ్ బెల్ట్ వెయిజర్ ద్వారా మీటర్ చేసి బ్యాచ్ చేస్తారు, ఆపై గ్రైండింగ్ కోసం బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా నిలువు రోలర్ మిల్లులోకి ఫీడ్ చేస్తారు. తుది ఉత్పత్తి 250 మెష్‌ల సూక్ష్మతతో సున్నపురాయి పొడి. గ్రైండింగ్ తర్వాత సున్నపురాయి పొడిని నిల్వ కోసం తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగికి రవాణా చేస్తారు. గిడ్డంగి పైభాగంలో దుమ్ము తొలగింపు కోసం ఒకే దుమ్ము కలెక్టర్ అమర్చబడుతుంది. పూర్తయిన ఉత్పత్తులను గిడ్డంగి దిగువన ఉన్న బల్క్ మెషిన్ ద్వారా డెలివరీ కోసం బల్క్ ట్యాంక్ ట్రక్కుకు డెలివరీ చేస్తారు.

డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావంనిలువు రోలర్ మిల్లు:

గ్రైండింగ్ ప్రక్రియహెచ్‌ఎల్‌ఎంనిలువు రోలర్ మిల్లు సర్దుబాటు చేయగల గ్రైండింగ్ పీడనం, తక్కువ శబ్దం, తక్కువ శక్తి వినియోగం, తక్కువ దుస్తులు, పదార్థాలకు బలమైన అనుకూలత, సరళమైన ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు అధిక వ్యవస్థ సామర్థ్యంతో మెటీరియల్ పొర గ్రైండింగ్ సూత్రాన్ని అవలంబిస్తుంది. మొత్తం వ్యవస్థ తక్కువ ధూళి కాలుష్యంతో ప్రతికూల ఒత్తిడిలో నిర్వహించబడుతుంది. నిలువు రోలర్ మిల్లు యొక్క గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ ఏకరీతి ధాన్యం గ్రేడింగ్, సర్దుబాటు చేయగల ఉత్పత్తి సూక్ష్మత (ఉత్పత్తి సూక్ష్మత 600 మెష్‌లు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ చేరుకుంటుంది) కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి సూక్ష్మతను త్వరగా కొలవవచ్చు మరియు సరిదిద్దవచ్చు.

మీకు సంబంధిత అవసరాలు ఉంటే, దయచేసి పరికరాల వివరాల కోసం మమ్మల్ని సంప్రదించండి మరియు ఈ క్రింది సమాచారాన్ని మాకు అందించండి:

ముడి పదార్థం పేరు

ఉత్పత్తి సూక్ష్మత (మెష్/μm)

సామర్థ్యం (t/h)