ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. అనేక సిమెంట్ కంపెనీలు మరియు స్టీల్ కంపెనీలు సన్నని పొడిని గ్రైండ్ చేయడానికి స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులను ప్రవేశపెట్టాయి, దీనివల్ల స్లాగ్‌ను సమగ్రంగా వినియోగించుకోవడం మరింత సాధ్యపడింది. అయితే, వర్టికల్ మిల్లు లోపల ఉండే అరుగుదలను తట్టుకునే భాగాల అరుగుదలను నియంత్రించడం కష్టం కాబట్టి, తీవ్రమైన అరుగుదల సులభంగా పెద్ద షట్‌డౌన్ ప్రమాదాలకు కారణమై, సంస్థకు అనవసరమైన ఆర్థిక నష్టాలను కలిగిస్తుంది. అందువల్ల, మిల్లులోని అరిగిపోయే భాగాలను కాపాడుకోవడం నిర్వహణలో ప్రధాన అంశం.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులను సరిగ్గా ఎలా నిర్వహించాలి? సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులపై సంవత్సరాల తరబడి పరిశోధన మరియు వినియోగం తర్వాత, మిల్లు లోపల జరిగే అరుగుదల అనేది సిస్టమ్ యొక్క అవుట్‌పుట్ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతతో నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుందని HCM మెషినరీ కనుగొంది. మిల్లులో అరుగుదలను తట్టుకునే కీలక భాగాలు: సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్‌లు, గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్, మరియు ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌తో కూడిన లౌవర్ రింగ్. ఈ మూడు ప్రధాన భాగాలకు నివారణ నిర్వహణ మరియు మరమ్మతులు చేయగలిగితే, అది పరికరాల పనితీరు రేటును మరియు ఉత్పత్తుల నాణ్యతను మెరుగుపరచడమే కాకుండా, అనేక ప్రధాన పరికరాల వైఫల్యాలను కూడా నివారిస్తుంది.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్ ప్రాసెస్ ఫ్లో

మోటారు రిడ్యూసర్ ద్వారా గ్రైండింగ్ ప్లేట్‌ను తిరిగేలా నడుపుతుంది, మరియు హాట్ బ్లాస్ట్ స్టవ్ ఉష్ణ మూలాన్ని అందిస్తుంది. ఈ వేడి, గాలి ప్రవేశద్వారం నుండి గ్రైండింగ్ ప్లేట్ కింద ఉన్న ప్రవేశద్వారం ద్వారా లోపలికి ప్రవేశించి, ఆపై గ్రైండింగ్ ప్లేట్ చుట్టూ ఉన్న ఎయిర్ రింగ్ (గాలి పంపిణీ పోర్ట్) ద్వారా మిల్లులోకి ప్రవేశిస్తుంది. పదార్థం ఫీడ్ పోర్ట్ నుండి తిరుగుతున్న గ్రైండింగ్ డిస్క్ మధ్యలోకి పడి, వేడి గాలి ద్వారా ఎండబెట్టబడుతుంది. అపకేంద్ర బలం చర్య వల్ల, పదార్థం గ్రైండింగ్ డిస్క్ అంచుకు కదులుతుంది మరియు నలగడానికి గ్రైండింగ్ రోలర్ అడుగుభాగంలోకి నొక్కబడుతుంది. పొడి చేయబడిన పదార్థం గ్రైండింగ్ డిస్క్ అంచున కదులుతూనే ఉంటుంది, మరియు ఎయిర్ రింగ్ వద్ద అధిక-వేగంతో పైకి వీచే గాలి ప్రవాహం (6~12 మీ/సె) ద్వారా పైకి తీసుకువెళ్ళబడుతుంది. పెద్ద కణాలు తిరిగి గ్రైండింగ్ డిస్క్‌కు మడవబడతాయి, మరియు అర్హత కలిగిన సన్నని పొడి గాలి ప్రవాహ పరికరంతో పాటు సేకరణ సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. ఈ మొత్తం ప్రక్రియను నాలుగు దశలుగా సంగ్రహించవచ్చు: ఫీడింగ్-ఎండబెట్టడం-గ్రైండింగ్-పొడి ఎంపిక.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులలో సులభంగా అరిగిపోయే ప్రధాన భాగాలు మరియు నిర్వహణ పద్ధతులు

1. సాధారణ మరమ్మతు సమయాన్ని నిర్ధారించడం

ఫీడింగ్, ఎండబెట్టడం, గ్రైండింగ్ మరియు పౌడర్ ఎంపిక అనే నాలుగు దశల తర్వాత, మిల్లులోని పదార్థాలు వేడి గాలి ద్వారా అవి వెళ్ళే ప్రతిచోటా అరిగిపోతాయి. సమయం పెరిగే కొద్దీ, గాలి పరిమాణం అధికమవుతుంది మరియు అరుగుదల మరింత తీవ్రంగా ఉంటుంది. ఇది ముఖ్యంగా ఉత్పత్తిలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. దీనిలోని ప్రధాన భాగాలు ఎయిర్ రింగ్ (గాలి అవుట్‌లెట్‌తో), గ్రైండింగ్ రోలర్, గ్రైండింగ్ డిస్క్ మరియు సెపరేటర్. ఎండబెట్టడం, గ్రైండింగ్ మరియు సేకరణకు ఉపయోగపడే ఈ ప్రధాన భాగాలు తీవ్రంగా అరిగిపోయే భాగాలు కూడా. అరుగుదల పరిస్థితిని ఎంత సకాలంలో అర్థం చేసుకుంటే, మరమ్మత్తు చేయడం అంత సులభం అవుతుంది మరియు నిర్వహణ సమయంలో చాలా పని గంటలను ఆదా చేయవచ్చు. దీనివల్ల పరికరాల పనితీరు వేగాన్ని మెరుగుపరచి, ఉత్పత్తిని పెంచవచ్చు.

నిర్వహణ పద్ధతి:

హెచ్‌సిఎం మెషినరీ వారి హెచ్‌ఎల్‌ఎం సిరీస్ సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, మొదట్లో, ప్రక్రియ సమయంలో జరిగే అత్యవసర వైఫల్యాలు మినహా, నెలవారీ నిర్వహణే ప్రధాన నిర్వహణ చక్రంగా ఉండేది. ఆపరేషన్ సమయంలో, ఉత్పత్తి కేవలం గాలి పరిమాణం, ఉష్ణోగ్రత మరియు అరుగుదల వల్ల మాత్రమే కాకుండా, ఇతర కారకాల వల్ల కూడా ప్రభావితమవుతుంది. దాగివున్న ప్రమాదాలను సకాలంలో తొలగించడానికి, నెలవారీ నిర్వహణను అర్ధ-నెలవారీ నిర్వహణగా మార్చారు. ఈ విధంగా, ప్రక్రియలో ఇతర లోపాలు ఉన్నప్పటికీ, క్రమమైన నిర్వహణపైనే ప్రధాన దృష్టి ఉంటుంది. క్రమమైన నిర్వహణ సమయంలో, దాగివున్న లోపాలు మరియు కీలకమైన అరిగిపోయిన భాగాలను క్షుణ్ణంగా తనిఖీ చేసి, సకాలంలో మరమ్మతులు చేస్తారు. తద్వారా, 15 రోజుల క్రమమైన నిర్వహణ చక్రంలో పరికరాలు లోపరహితమైన ఆపరేషన్‌ను సాధించగలవని నిర్ధారిస్తారు.

2. గ్రైండింగ్ రోలర్లు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్‌ల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులు సాధారణంగా ప్రధాన రోలర్లు మరియు సహాయక రోలర్లను కలిగి ఉంటాయి. ప్రధాన రోలర్లు గ్రైండింగ్ పాత్రను పోషిస్తాయి మరియు సహాయక రోలర్లు పంపిణీ పాత్రను పోషిస్తాయి. HCM మెషినరీ స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లు పనిచేసే ప్రక్రియలో, రోలర్ స్లీవ్ లేదా గ్రైండింగ్ ప్లేట్ యొక్క స్థానిక ప్రాంతంలో తీవ్రమైన అరుగుదల సంభవించే అవకాశం ఉన్నందున, దానిని ఆన్‌లైన్ వెల్డింగ్ ద్వారా పునఃప్రక్రియ చేయడం అవసరం. అరిగిపోయిన గాడి 10 మిమీ లోతుకు చేరినప్పుడు, దానిని తప్పనిసరిగా వెల్డింగ్ ద్వారా పునఃప్రక్రియ చేయాలి. రోలర్ స్లీవ్‌లో పగుళ్లు ఉంటే, రోలర్ స్లీవ్‌ను సకాలంలో మార్చాలి.

గ్రైండింగ్ రోలర్ యొక్క రోలర్ స్లీవ్‌పై ఉండే అరుగుదలను తట్టుకునే పొర దెబ్బతిన్నా లేదా ఊడిపోయినా, అది ఉత్పత్తి యొక్క గ్రైండింగ్ సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అవుట్‌పుట్, నాణ్యతను తగ్గిస్తుంది. ఊడిపోయిన పదార్థాన్ని సకాలంలో గుర్తించకపోతే, అది నేరుగా మిగిలిన రెండు ప్రధాన రోలర్లకు నష్టం కలిగిస్తుంది. ప్రతి రోలర్ స్లీవ్ దెబ్బతిన్న తర్వాత, దానిని కొత్తదానితో భర్తీ చేయాలి. కొత్త రోలర్ స్లీవ్‌ను భర్తీ చేయడానికి పట్టే పని సమయం సిబ్బంది అనుభవం, నైపుణ్యం మరియు పనిముట్ల లభ్యతపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఇది అత్యంత వేగంగా 12 గంటల నుండి అత్యంత నెమ్మదిగా 24 గంటలు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సమయం పట్టవచ్చు. సంస్థలకు, కొత్త రోలర్ స్లీవ్‌లపై పెట్టుబడి మరియు ఉత్పత్తి నిలిచిపోవడం వల్ల కలిగే నష్టాలతో సహా, ఆర్థిక నష్టాలు చాలా భారీగా ఉంటాయి.

నిర్వహణ పద్ధతి:

షెడ్యూల్ చేయబడిన నిర్వహణ చక్రంగా పదిహేను రోజులను దృష్టిలో ఉంచుకుని, రోలర్ స్లీవ్‌లు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లను సకాలంలో తనిఖీ చేయండి. అరుగుదల నిరోధక పొర మందం 10 మి.మీ. మేర తగ్గినట్లు గమనిస్తే, సంబంధిత మరమ్మతు బృందాలను తక్షణమే ఏర్పాటు చేసి, పని ప్రదేశంలోనే వెల్డింగ్ మరమ్మతుల కోసం ఏర్పాట్లు చేయాలి. సాధారణంగా, గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లు మరియు రోలర్ స్లీవ్‌ల మరమ్మతును మూడు పనిదినాలలోపు క్రమపద్ధతిలో పూర్తి చేయవచ్చు, మరియు వర్టికల్ మిల్ యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి శ్రేణిని క్రమపద్ధతిలో తనిఖీ చేసి, మరమ్మతులు చేయవచ్చు. పటిష్టమైన ప్రణాళిక కారణంగా, సంబంధిత పనుల కేంద్రీకృత అభివృద్ధిని సమర్థవంతంగా నిర్ధారించవచ్చు.

దీనికి అదనంగా, గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్‌ను తనిఖీ చేసేటప్పుడు, కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లు, సెక్టార్ ప్లేట్లు మొదలైన గ్రైండింగ్ రోలర్ యొక్క ఇతర అనుబంధాలను కూడా జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. దీనివల్ల, పరికరం పనిచేస్తున్నప్పుడు కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లు తీవ్రంగా అరిగిపోయి, గట్టిగా బిగించబడకుండా ఊడిపోకుండా నివారించవచ్చు. తద్వారా, గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ యొక్క అరుగుదల-నిరోధక పొర తీవ్రంగా ఇరుక్కుపోయే ప్రమాదాలు జరగకుండా ఉంటాయి.

3. ఎయిర్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

గాలి పంపిణీ లౌవర్ రింగ్ (పటం 1) వలయాకారపు పైపు నుండి బయటకు ప్రవహించే వాయువును గ్రైండింగ్ చాంబర్‌లోకి సమానంగా పంపిస్తుంది. లౌవర్ రింగ్ బ్లేడ్‌ల కోణ స్థానం, గ్రైండింగ్ చాంబర్‌లో గ్రైండ్ చేయబడిన ముడి పదార్థాల ప్రసరణపై ప్రభావం చూపుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

గ్రైండింగ్ డిస్క్ దగ్గర ఉన్న గాలి పంపిణీ అవుట్‌లెట్ లూవర్ రింగ్‌ను తనిఖీ చేయండి. పై అంచుకు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్‌కు మధ్య అంతరం సుమారు 15 మి.మీ. ఉండాలి. అరుగుదల తీవ్రంగా ఉంటే, ఆ అంతరాన్ని తగ్గించడానికి గుండ్రని స్టీల్‌ను వెల్డింగ్ చేయాలి. అదే సమయంలో, సైడ్ ప్యానెళ్ల మందాన్ని తనిఖీ చేయండి. లోపలి ప్యానెల్ 12 మి.మీ. మరియు బయటి ప్యానెల్ 20 మి.మీ. ఉంటుంది. అరుగుదల 50% ఉన్నప్పుడు, అరుగుదలను తట్టుకునే ప్లేట్లతో వెల్డింగ్ చేసి మరమ్మత్తు చేయాలి; గ్రైండింగ్ రోలర్ కింద ఉన్న లూవర్ రింగ్‌ను తనిఖీ చేయడంపై దృష్టి పెట్టండి. గాలి పంపిణీ లూవర్ రింగ్ మొత్తం అరుగుదల తీవ్రంగా ఉన్నట్లు తేలితే, ఓవర్‌హాల్ సమయంలో దానిని పూర్తిగా మార్చండి.

గాలి పంపిణీ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగం బ్లేడ్‌లను మార్చడానికి ప్రధాన ప్రదేశం కావడం వలన, మరియు బ్లేడ్‌లు అరుగుదలను తట్టుకునే భాగాలు కావడం వలన, అవి బరువుగా ఉండటమే కాకుండా, వాటి సంఖ్య 20 వరకు ఉంటుంది. ఎయిర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగంలోని ఎయిర్ రూమ్‌లో వాటిని మార్చడానికి స్లైడ్‌లను వెల్డింగ్ చేయడం మరియు ఎత్తే పరికరాల సహాయం అవసరం. అందువల్ల, సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో గాలి పంపిణీ పోర్ట్ యొక్క అరిగిపోయిన భాగాలను సకాలంలో వెల్డింగ్ చేసి, మరమ్మత్తు చేయడం మరియు బ్లేడ్ కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా బ్లేడ్ మార్పిడుల సంఖ్యను సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు. మొత్తం అరుగుదల నిరోధకతను బట్టి, ప్రతి ఆరు నెలలకు ఒకసారి మొత్తం భాగాన్ని మార్చవచ్చు.

4. సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్‌ల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

HCM మెషినరీస్లాగ్ వర్టికల్ మిల్ స్టడ్-బోల్టెడ్ బాస్కెట్ సెపరేటర్ అనేది ఒక గాలి ప్రవాహ సెపరేటర్. గ్రైండ్ చేయబడి, ఎండబెట్టిన పదార్థాలు గాలి ప్రవాహంతో పాటు దిగువ నుండి సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి. సేకరించిన పదార్థాలు బ్లేడ్ గ్యాప్ ద్వారా పైనున్న కలెక్షన్ ఛానల్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి. నాణ్యత లేని పదార్థాలు బ్లేడ్‌ల ద్వారా నిరోధించబడతాయి లేదా ద్వితీయ గ్రైండింగ్ కోసం వాటి స్వంత గురుత్వాకర్షణ శక్తితో దిగువ గ్రైండింగ్ ప్రాంతానికి తిరిగి పడిపోతాయి. సెపరేటర్ లోపలి భాగం ప్రధానంగా ఒక పెద్ద స్క్విరెల్ కేజ్ నిర్మాణంతో కూడిన రోటరీ ఛాంబర్. బయటి విభజనలపై స్థిరమైన బ్లేడ్‌లు ఉంటాయి, ఇవి పొడిని సేకరించడానికి తిరిగే స్క్విరెల్ కేజ్‌పై ఉన్న బ్లేడ్‌లతో కలిసి ఒక భ్రమణ ప్రవాహాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్‌లు గట్టిగా వెల్డ్ చేయబడకపోతే, అవి గాలి మరియు భ్రమణం యొక్క చర్య కింద సులభంగా గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లోకి పడిపోతాయి, గ్రైండింగ్ మిల్లులోని రోలింగ్ పరికరాలను అడ్డుకుంటాయి, దీనివల్ల పెద్ద షట్‌డౌన్ ప్రమాదం జరుగుతుంది. అందువల్ల, గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్‌లను తనిఖీ చేయడం అత్యంత ముఖ్యమైన దశ. ఇది అంతర్గత నిర్వహణలోని కీలక అంశాలలో ఒకటి.

మరమ్మత్తు పద్ధతి:

సెపరేటర్ లోపల ఉన్న స్క్విరెల్-కేజ్ రోటరీ ఛాంబర్‌లో మూడు పొరల కదిలే బ్లేడ్‌లు ఉంటాయి, ప్రతి పొరలో 200 బ్లేడ్‌లు ఉంటాయి. సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో, కదిలే బ్లేడ్‌లలో ఏదైనా కదలిక ఉందో లేదో చూడటానికి వాటిని ఒక్కొక్కటిగా చేతి సుత్తితో కంపింపజేయడం అవసరం. ఒకవేళ కదలిక ఉంటే, వాటిని బిగించి, గుర్తించి, పటిష్టంగా వెల్డింగ్ చేసి, బలోపేతం చేయాలి. బాగా అరిగిపోయిన లేదా ఆకారం మారిన బ్లేడ్‌లు కనిపిస్తే, వాటిని తీసివేసి, డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా అదే పరిమాణంలో కొత్త కదిలే బ్లేడ్‌లను అమర్చాలి. సమతుల్యత కోల్పోకుండా నిరోధించడానికి, అమర్చే ముందు వాటిని తూకం వేయాలి.

స్టేటర్ బ్లేడ్‌లను తనిఖీ చేయడానికి, వాటి కనెక్షన్ మరియు అరుగుదలను గమనించడానికి తగినంత స్థలం ఉండేలా స్క్విరెల్ కేజ్ లోపలి నుండి ప్రతి పొరలోని ఐదు కదిలే బ్లేడ్‌లను తొలగించడం అవసరం. స్క్విరెల్ కేజ్‌ను తిప్పి, స్టేటర్ బ్లేడ్‌ల కనెక్షన్ వద్ద ఓపెన్ వెల్డింగ్ లేదా అరుగుదల ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. అరుగుదలను తట్టుకునే అన్ని భాగాలను J506/Ф3.2 వెల్డింగ్ రాడ్‌తో గట్టిగా వెల్డ్ చేయాలి. పౌడర్ ఎంపిక నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, స్టాటిక్ బ్లేడ్‌ల కోణాన్ని నిలువుగా 110 మి.మీ. దూరానికి మరియు అడ్డంగా 17° కోణానికి సర్దుబాటు చేయండి.

ప్రతి నిర్వహణ సమయంలో, పౌడర్ సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశించి, స్థిర బ్లేడ్‌ల కోణం వక్రీకరించబడిందా మరియు కదిలే బ్లేడ్‌లు వదులుగా ఉన్నాయా అని గమనించండి. సాధారణంగా, రెండు బాఫిల్‌ల మధ్య అంతరం 13 మి.మీ. ఉంటుంది. సాధారణ తనిఖీ సమయంలో, రోటర్ షాఫ్ట్ యొక్క కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లను విస్మరించవద్దు మరియు అవి వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తిరిగే భాగాలకు అంటుకున్న రాపిడి పదార్థాన్ని కూడా తొలగించాలి. తనిఖీ తర్వాత, మొత్తం డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ తప్పనిసరిగా చేయాలి.

సంగ్రహించండి:

ఖనిజ పొడి ఉత్పత్తి శ్రేణిలోని ప్రధాన పరికరాల పనితీరు రేటు, ఉత్పత్తి మరియు నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. సంస్థ యొక్క పరికరాల నిర్వహణలో నిర్వహణే ప్రధానం. స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లుల విషయంలో, లక్షిత మరియు ప్రణాళికాబద్ధమైన నిర్వహణలో, వర్టికల్ మిల్లు యొక్క కీలకమైన, అరుగుదలను తట్టుకునే భాగాలలో దాగి ఉన్న ప్రమాదాలను విస్మరించకూడదు. తద్వారా ముందుగానే అంచనా వేసి, నియంత్రించి, దాగి ఉన్న ప్రమాదాలను ముందుగానే తొలగించవచ్చు. ఇది పెద్ద ప్రమాదాలను నివారించి, పరికరాల పనితీరును, సామర్థ్యాన్ని మరియు యూనిట్-గంట ఉత్పత్తిని మెరుగుపరుస్తుంది. ఇది ఉత్పత్తి శ్రేణి యొక్క సమర్థవంతమైన మరియు తక్కువ వినియోగంతో కూడిన పనితీరుకు హామీ ఇస్తుంది. పరికరాల కొటేషన్ల కోసం, దయచేసి మమ్మల్ని ఈమెయిల్ ద్వారా సంప్రదించండి:hcmkt@hcmilling.com