ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. అనేక సిమెంట్ కంపెనీలు మరియు ఉక్కు కంపెనీలు సన్నని పొడిని రుబ్బుకోవడానికి స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులను ప్రవేశపెట్టాయి, ఇది స్లాగ్ యొక్క సమగ్ర వినియోగాన్ని బాగా గ్రహించింది. అయితే, నిలువు మిల్లు లోపల దుస్తులు-నిరోధక భాగాల దుస్తులు ధరించడాన్ని నియంత్రించడం కష్టం కాబట్టి, తీవ్రమైన దుస్తులు సులభంగా పెద్ద షట్‌డౌన్ ప్రమాదాలకు కారణమవుతాయి మరియు సంస్థకు అనవసరమైన ఆర్థిక నష్టాలను తెస్తాయి. అందువల్ల, మిల్లులో ధరించగలిగే భాగాలను నిర్వహించడం నిర్వహణ యొక్క దృష్టి.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులను సరిగ్గా ఎలా నిర్వహించాలి? సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లుల పరిశోధన మరియు ఉపయోగం తర్వాత, HCM మెషినరీ మిల్లులోని దుస్తులు వ్యవస్థ యొక్క అవుట్‌పుట్ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతకు నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉందని కనుగొంది. మిల్లులోని కీలకమైన దుస్తులు-నిరోధక భాగాలు: సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిర బ్లేడ్‌లు, గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ మరియు ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌తో కూడిన లౌవర్ రింగ్. ఈ మూడు ప్రధాన భాగాల నివారణ నిర్వహణ మరియు మరమ్మత్తు నిర్వహించగలిగితే, అది పరికరాల ఆపరేషన్ రేటు మరియు ఉత్పత్తుల నాణ్యతను మెరుగుపరచడమే కాకుండా, అనేక ప్రధాన పరికరాల వైఫల్యాలను కూడా నివారిస్తుంది.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లు ప్రక్రియ ప్రవాహం

మోటారు గ్రైండింగ్ ప్లేట్‌ను రిడ్యూసర్ ద్వారా తిప్పడానికి నడుపుతుంది మరియు హాట్ బ్లాస్ట్ స్టవ్ ఉష్ణ మూలాన్ని అందిస్తుంది, ఇది ఎయిర్ ఇన్లెట్ నుండి గ్రైండింగ్ ప్లేట్ కింద ఇన్లెట్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు గ్రైండింగ్ ప్లేట్ చుట్టూ ఉన్న ఎయిర్ రింగ్ (ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ పోర్ట్) ద్వారా మిల్లులోకి ప్రవేశిస్తుంది. పదార్థం ఫీడ్ పోర్ట్ నుండి తిరిగే గ్రైండింగ్ డిస్క్ మధ్యలోకి వస్తుంది మరియు వేడి గాలి ద్వారా ఎండబెట్టబడుతుంది. సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ చర్యలో, పదార్థం గ్రైండింగ్ డిస్క్ అంచుకు కదులుతుంది మరియు చూర్ణం చేయడానికి గ్రైండింగ్ రోలర్ దిగువన కొరికివేయబడుతుంది. పల్వరైజ్డ్ పదార్థం గ్రైండింగ్ డిస్క్ అంచున కదులుతూనే ఉంటుంది మరియు ఎయిర్ రింగ్ (6~12 మీ/సె) వద్ద హై-స్పీడ్ పైకి గాలి ప్రవాహం ద్వారా పైకి తీసుకువెళుతుంది. పెద్ద కణాలను గ్రైండింగ్ డిస్క్‌కు తిరిగి మడవబడుతుంది మరియు అర్హత కలిగిన ఫైన్ పౌడర్ గాలి ప్రవాహ పరికరంతో పాటు కలెక్షన్ సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. మొత్తం ప్రక్రియ నాలుగు దశలుగా సంగ్రహించబడింది: ఫీడింగ్-డ్రైయింగ్-గ్రైండింగ్-పౌడర్ ఎంపిక.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులలో సులభంగా ధరించగల ప్రధాన భాగాలు మరియు నిర్వహణ పద్ధతులు

1. సాధారణ మరమ్మత్తు సమయాన్ని నిర్ణయించడం

నాలుగు దశల దాణా, ఎండబెట్టడం, గ్రైండింగ్ మరియు పౌడర్ ఎంపిక తర్వాత, మిల్లులోని పదార్థాలు వేడి గాలి ద్వారా అవి ఎక్కడికి వెళ్ళినా ధరించడానికి నడపబడతాయి. ఎక్కువ సమయం, గాలి పరిమాణం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దుస్తులు తీవ్రంగా ఉంటాయి. ముఖ్యంగా ఉత్పత్తిలో ఇది ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ప్రధాన భాగాలు ఎయిర్ రింగ్ (గాలి అవుట్‌లెట్‌తో), గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ మరియు సెపరేటర్. ఎండబెట్టడం, గ్రైండింగ్ మరియు సేకరణ కోసం ఈ ప్రధాన భాగాలు కూడా తీవ్రమైన దుస్తులు ఉన్న భాగాలు. దుస్తులు మరియు కన్నీటి పరిస్థితిని ఎంత సకాలంలో అర్థం చేసుకుంటే, మరమ్మత్తు చేయడం సులభం అవుతుంది మరియు నిర్వహణ సమయంలో చాలా పని గంటలను ఆదా చేయవచ్చు, ఇది పరికరాల ఆపరేషన్ రేటును మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అవుట్‌పుట్‌ను పెంచుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

HCM మెషినరీ HLM సిరీస్ సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ వర్టికల్ మిల్లులను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, మొదట, ప్రక్రియలో అత్యవసర వైఫల్యాలు తప్ప, నెలవారీ నిర్వహణ ప్రధాన నిర్వహణ చక్రం. ఆపరేషన్ సమయంలో, అవుట్‌పుట్ గాలి పరిమాణం, ఉష్ణోగ్రత మరియు దుస్తులు ద్వారా మాత్రమే కాకుండా, ఇతర కారకాల ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతుంది. సకాలంలో దాచిన ప్రమాదాలను తొలగించడానికి, నెలవారీ నిర్వహణ సగం నెలవారీ నిర్వహణకు మార్చబడుతుంది. ఈ విధంగా, ప్రక్రియలో ఇతర లోపాలు ఉన్నాయా లేదా అనే దానితో సంబంధం లేకుండా, సాధారణ నిర్వహణ ప్రధాన దృష్టి అవుతుంది. సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో, దాచిన లోపాలు మరియు కీ ధరించిన భాగాలను తీవ్రంగా తనిఖీ చేసి, 15 రోజుల సాధారణ నిర్వహణ చక్రంలో పరికరాలు సున్నా-తప్పు ఆపరేషన్‌ను సాధించగలవని నిర్ధారించుకోవడానికి సకాలంలో మరమ్మతులు చేయబడతాయి.

2. గ్రైండింగ్ రోలర్లు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్‌ల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులు సాధారణంగా ప్రధాన రోలర్లు మరియు సహాయక రోలర్లను కలిగి ఉంటాయి. ప్రధాన రోలర్లు గ్రైండింగ్ పాత్రను పోషిస్తాయి మరియు సహాయక రోలర్లు పంపిణీ పాత్రను పోషిస్తాయి. HCM మెషినరీ స్లాగ్ నిలువు మిల్లు యొక్క పని ప్రక్రియలో, రోలర్ స్లీవ్ లేదా స్థానిక ప్రాంతం - గ్రైండింగ్ ప్లేట్‌పై తీవ్రమైన దుస్తులు ధరించే అవకాశం ఉన్నందున, దానిని ఆన్‌లైన్ వెల్డింగ్ ద్వారా తిరిగి ప్రాసెస్ చేయడం అవసరం. అరిగిపోయిన గాడి 10 మిమీ లోతుకు చేరుకున్నప్పుడు, దానిని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయాలి. వెల్డింగ్. రోలర్ స్లీవ్‌లో పగుళ్లు ఉంటే, రోలర్ స్లీవ్‌ను సకాలంలో భర్తీ చేయాలి.

గ్రైండింగ్ రోలర్ యొక్క రోలర్ స్లీవ్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పొర దెబ్బతిన్న తర్వాత లేదా పడిపోయిన తర్వాత, అది ఉత్పత్తి యొక్క గ్రైండింగ్ సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అవుట్‌పుట్ మరియు నాణ్యతను తగ్గిస్తుంది. పడిపోతున్న పదార్థం సకాలంలో కనుగొనబడకపోతే, అది నేరుగా ఇతర రెండు ప్రధాన రోలర్‌లకు నష్టం కలిగిస్తుంది. ప్రతి రోలర్ స్లీవ్ దెబ్బతిన్న తర్వాత, దానిని కొత్త దానితో భర్తీ చేయాలి. కొత్త రోలర్ స్లీవ్‌ను మార్చడానికి పని సమయం సిబ్బంది అనుభవం మరియు నైపుణ్యం మరియు సాధనాల తయారీ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. ఇది 12 గంటల వరకు వేగంగా మరియు 24 గంటలు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ నెమ్మదిగా ఉంటుంది. ఎంటర్‌ప్రైజెస్‌కు, ఆర్థిక నష్టాలు భారీగా ఉంటాయి, కొత్త రోలర్ స్లీవ్‌లలో పెట్టుబడి మరియు ఉత్పత్తి షట్‌డౌన్ వల్ల కలిగే నష్టాలు కూడా ఇందులో ఉన్నాయి.

నిర్వహణ పద్ధతి:

షెడ్యూల్ చేయబడిన నిర్వహణ చక్రంలో సగం నెలతో, రోలర్ స్లీవ్‌లు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లను సకాలంలో తనిఖీ చేయండి. దుస్తులు-నిరోధక పొర యొక్క మందం 10 మిమీ తగ్గిందని తేలితే, సంబంధిత మరమ్మతు యూనిట్లను వెంటనే నిర్వహించి ఆన్-సైట్ వెల్డింగ్ మరమ్మతులకు ఏర్పాటు చేయాలి. సాధారణంగా, గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లు మరియు రోలర్ స్లీవ్‌ల మరమ్మత్తును మూడు పని దినాలలో క్రమపద్ధతిలో నిర్వహించవచ్చు మరియు నిలువు మిల్లు యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి లైన్‌ను క్రమపద్ధతిలో తనిఖీ చేసి మరమ్మతులు చేయవచ్చు. బలమైన ప్రణాళిక కారణంగా, ఇది సంబంధిత పని యొక్క కేంద్రీకృత అభివృద్ధిని సమర్థవంతంగా నిర్ధారించగలదు.

అదనంగా, గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ తనిఖీ సమయంలో, కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లు, సెక్టార్ ప్లేట్లు మొదలైన గ్రైండింగ్ రోలర్ యొక్క ఇతర అటాచ్‌మెంట్‌లను కూడా జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి, తద్వారా కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లు తీవ్రంగా అరిగిపోకుండా మరియు గట్టిగా కనెక్ట్ కాకుండా మరియు పరికరాల ఆపరేషన్ సమయంలో పడిపోకుండా నిరోధించబడతాయి, తద్వారా గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పొర యొక్క తీవ్రమైన జామింగ్ ప్రమాదాలకు దారితీస్తుంది.

3. ఎయిర్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్ తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

గాలి పంపిణీ లౌవర్ రింగ్ (చిత్రం 1) కంకణాకార పైపు నుండి గ్రైండింగ్ చాంబర్‌లోకి ప్రవహించే వాయువును సమానంగా మార్గనిర్దేశం చేస్తుంది. లౌవర్ రింగ్ బ్లేడ్‌ల కోణ స్థానం గ్రైండింగ్ చాంబర్‌లోని గ్రౌండ్ ముడి పదార్థాల ప్రసరణపై ప్రభావం చూపుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

గ్రైండింగ్ డిస్క్ దగ్గర ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్‌ను తనిఖీ చేయండి. ఎగువ అంచు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ మధ్య అంతరం దాదాపు 15 మిమీ ఉండాలి. అరుగుదల తీవ్రంగా ఉంటే, అంతరాన్ని తగ్గించడానికి రౌండ్ స్టీల్‌ను వెల్డింగ్ చేయాలి. అదే సమయంలో, సైడ్ ప్యానెల్‌ల మందాన్ని తనిఖీ చేయండి. లోపలి ప్యానెల్ 12 మిమీ మరియు బయటి ప్యానెల్ 20 మిమీ, అరుగుదల 50% ఉన్నప్పుడు, దానిని వేర్-రెసిస్టెంట్ ప్లేట్‌లతో వెల్డింగ్ ద్వారా మరమ్మతు చేయాలి; గ్రైండింగ్ రోలర్ కింద లౌవర్ రింగ్‌ను తనిఖీ చేయడంపై దృష్టి పెట్టండి. ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క మొత్తం అరుగుదల తీవ్రంగా ఉన్నట్లు తేలితే, ఓవర్‌హాల్ సమయంలో దాన్ని పూర్తిగా భర్తీ చేయండి.

ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగం బ్లేడ్‌లను మార్చడానికి ప్రధాన స్థలం కాబట్టి, మరియు బ్లేడ్‌లు దుస్తులు-నిరోధక భాగాలు కాబట్టి, అవి బరువుగా ఉండటమే కాకుండా, 20 ముక్కలు వరకు ఉంటాయి. ఎయిర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగంలోని ఎయిర్ రూమ్‌లో వాటిని భర్తీ చేయడానికి స్లయిడ్‌ల వెల్డింగ్ మరియు ఎత్తే పరికరాల సహాయం అవసరం. అందువల్ల, ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ పోర్ట్ యొక్క అరిగిపోయిన భాగాలను సకాలంలో వెల్డింగ్ చేయడం మరియు మరమ్మత్తు చేయడం మరియు సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో బ్లేడ్ కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం వల్ల బ్లేడ్ భర్తీల సంఖ్యను సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు. మొత్తం దుస్తులు నిరోధకతను బట్టి, దీనిని ప్రతి ఆరు నెలలకు ఒకసారి పూర్తిగా భర్తీ చేయవచ్చు.

4. సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిర బ్లేడ్‌ల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

HCM మెషినరీస్లాగ్ వర్టికల్ మిల్ స్టడ్-బోల్టెడ్ బాస్కెట్ సెపరేటర్ అనేది ఎయిర్-ఫ్లో సెపరేటర్. గ్రౌండ్ మరియు ఎండిన పదార్థాలు గాలి ప్రవాహంతో పాటు దిగువ నుండి సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి. సేకరించిన పదార్థాలు బ్లేడ్ గ్యాప్ ద్వారా ఎగువ కలెక్షన్ ఛానల్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి. అర్హత లేని పదార్థాలు బ్లేడ్‌లచే నిరోధించబడతాయి లేదా ద్వితీయ గ్రైండింగ్ కోసం వాటి స్వంత గురుత్వాకర్షణ ద్వారా దిగువ గ్రైండింగ్ ప్రాంతానికి తిరిగి వస్తాయి. సెపరేటర్ యొక్క లోపలి భాగం ప్రధానంగా పెద్ద స్క్విరెల్ కేజ్ నిర్మాణంతో కూడిన రోటరీ చాంబర్. బాహ్య విభజనలపై స్టేషనరీ బ్లేడ్‌లు ఉన్నాయి, ఇవి పొడిని సేకరించడానికి తిరిగే స్క్విరెల్ కేజ్‌పై బ్లేడ్‌లతో తిరిగే ప్రవాహాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. కదిలే మరియు స్టేషనరీ బ్లేడ్‌లను గట్టిగా వెల్డింగ్ చేయకపోతే, అవి గాలి మరియు భ్రమణ చర్యలో సులభంగా గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లోకి పడిపోతాయి, గ్రైండింగ్ మిల్లులో రోలింగ్ పరికరాలను అడ్డుకుంటాయి, దీని వలన పెద్ద షట్‌డౌన్ ప్రమాదం జరుగుతుంది. అందువల్ల, కదిలే మరియు స్టేషనరీ బ్లేడ్‌ల తనిఖీ గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో అత్యంత ముఖ్యమైన దశ. అంతర్గత నిర్వహణ యొక్క ముఖ్య అంశాలలో ఒకటి.

మరమ్మతు విధానం:

సెపరేటర్ లోపల ఉన్న స్క్విరెల్-కేజ్ రోటరీ చాంబర్‌లో మూడు పొరల కదిలే బ్లేడ్‌లు ఉంటాయి, ప్రతి పొరపై 200 బ్లేడ్‌లు ఉంటాయి. సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో, ఏదైనా కదలిక ఉందో లేదో చూడటానికి కదిలే బ్లేడ్‌లను చేతి సుత్తితో ఒక్కొక్కటిగా కంపించాలి. అలా అయితే, వాటిని బిగించి, గుర్తు పెట్టి, తీవ్రంగా వెల్డింగ్ చేసి బలోపేతం చేయాలి. తీవ్రంగా అరిగిపోయిన లేదా వికృతమైన బ్లేడ్‌లు కనిపిస్తే, వాటిని తొలగించి డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా అదే పరిమాణంలో కొత్త కదిలే బ్లేడ్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి. బ్యాలెన్స్ కోల్పోకుండా నిరోధించడానికి వాటిని ఇన్‌స్టాల్ చేసే ముందు తూకం వేయాలి.

స్టేటర్ బ్లేడ్‌లను తనిఖీ చేయడానికి, స్టేటర్ బ్లేడ్‌ల కనెక్షన్ మరియు వేర్‌ను గమనించడానికి తగినంత స్థలాన్ని వదిలివేయడానికి స్క్విరెల్ కేజ్ లోపలి నుండి ప్రతి పొరపై ఉన్న ఐదు కదిలే బ్లేడ్‌లను తీసివేయడం అవసరం. స్క్విరెల్ కేజ్‌ను తిప్పండి మరియు స్టేటర్ బ్లేడ్‌ల కనెక్షన్ వద్ద ఓపెన్ వెల్డింగ్ లేదా వేర్ ఉందా అని తనిఖీ చేయండి. అన్ని వేర్-రెసిస్టెంట్ భాగాలను J506/Ф3.2 వెల్డింగ్ రాడ్‌తో గట్టిగా వెల్డింగ్ చేయాలి. పౌడర్ ఎంపిక నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి స్టాటిక్ బ్లేడ్‌ల కోణాన్ని 110 మిమీ నిలువు దూరం మరియు 17° క్షితిజ సమాంతర కోణానికి సర్దుబాటు చేయండి.

ప్రతి నిర్వహణ సమయంలో, స్టాటిక్ బ్లేడ్‌ల కోణం వైకల్యంతో ఉందా మరియు కదిలే బ్లేడ్‌లు వదులుగా ఉన్నాయా అని గమనించడానికి పౌడర్ సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశించండి. సాధారణంగా, రెండు బాఫిల్‌ల మధ్య అంతరం 13 మిమీ ఉంటుంది. క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసేటప్పుడు, రోటర్ షాఫ్ట్ యొక్క కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లను విస్మరించవద్దు మరియు అవి వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తిరిగే భాగాలకు అతుక్కునే రాపిడిని కూడా తొలగించాలి. తనిఖీ తర్వాత, మొత్తం డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ చేయాలి.

సంగ్రహంగా:

మినరల్ పౌడర్ ఉత్పత్తి లైన్‌లోని హోస్ట్ పరికరాల ఆపరేషన్ రేటు నేరుగా అవుట్‌పుట్ మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. నిర్వహణ నిర్వహణ అనేది ఎంటర్‌ప్రైజ్ పరికరాల నిర్వహణ యొక్క దృష్టి. స్లాగ్ నిలువు మిల్లుల కోసం, లక్ష్యంగా మరియు ప్రణాళికాబద్ధమైన నిర్వహణ నిలువు మిల్లు యొక్క కీలకమైన దుస్తులు-నిరోధక భాగాలలో దాచిన ప్రమాదాలను మినహాయించకూడదు, తద్వారా ముందస్తు అంచనా మరియు నియంత్రణను సాధించవచ్చు మరియు దాచిన ప్రమాదాలను ముందుగానే తొలగించవచ్చు, ఇది పెద్ద ప్రమాదాలను నివారించవచ్చు మరియు పరికరాల ఆపరేషన్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది. సామర్థ్యం మరియు యూనిట్-గంట అవుట్‌పుట్, ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క సమర్థవంతమైన మరియు తక్కువ-వినియోగ ఆపరేషన్‌కు హామీని అందిస్తుంది. పరికరాల కోట్‌ల కోసం, దయచేసి ఇమెయిల్ ద్వారా మమ్మల్ని సంప్రదించండి:hcmkt@hcmilling.com