సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ అనేది ఒక ప్రత్యేక ప్రక్రియ ద్వారా కరిగించిన సిలికాన్ బ్లాక్ (25-80mm)ను నలిపి, నిర్దిష్ట కణ పరిమాణం (సాధారణంగా 80-400μm) గల సిలికా ఫ్యూమ్ ప్రాసెస్‌లను ఉత్పత్తి చేసే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. ప్రస్తుతం, సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు ప్రధానంగా వీటిని కలిగి ఉంటాయి సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు మరియు రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు. ఈ వ్యాసం వీటి మధ్య పోలికను పరిచయం చేస్తుంది. సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు.

1. మధ్య ఉత్పత్తి సామర్థ్యం యొక్క పోలికసిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: 5t/hసిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లురూపకల్పన చేసి, క్రమాంకనం చేసిన ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కింద, ఒక కంపెనీ తన రూపకల్పన సామర్థ్యాన్ని సుమారు 5% వరకు మించగలదు. ముఖ్యంగా సగటు కణ పరిమాణం >130um ఉన్నప్పుడు, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం అధికంగా ఉండవచ్చు. సిద్ధాంతపరంగా, φ880కి గంటకు 1.5 టన్నుల ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఉంది. అయితే, సిలికాన్ బ్లాక్ యొక్క ప్రత్యేకత, కట్టర్ హెడ్ అరుగుదల, సేవా కాలం మరియు ఇతర ప్రసార పరికరాల వైఫల్యాల కారణంగా, రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ప్రారంభ సమయం ప్రభావితమవుతాయి.

2、సూక్ష్మ సిలికాన్ పొడి యొక్క కంటెంట్ పోలికసిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు మరియు రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: సాధారణ ఆపరేషన్ కిందసిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు ఈ వ్యవస్థలో, సూక్ష్మ సిలికాన్ పొడి పరిమాణాన్ని సుమారు 3% వద్ద నియంత్రించవచ్చు. ఎక్కువ ఉత్పత్తి సమయం మరియు గ్రైండింగ్ రోలర్ తీవ్రంగా అరిగిపోయే పరిస్థితులలో సూక్ష్మ సిలికాన్ పొడి నిష్పత్తిని 8% కంటే తక్కువకు నియంత్రించవచ్చు (సూక్ష్మ పొడి రేటు ఎక్కువగా లేదా తక్కువగా ఉండటం అనేది నేరుగా ఆపరేషన్ నియంత్రణపై ఆధారపడి ఉంటుంది); ఒక ఫ్యాక్టరీ యొక్క ఇంపాక్ట్ స్పిన్నింగ్ ప్రకారం, 325 మెష్‌లు మరియు అంతకంటే ఎక్కువ ఉన్న 600 మోడల్ యొక్క ఉత్పత్తి డేటా φ 10%~15%గా ఉంది. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ విలువను మించవచ్చని ఇదివరకే అర్థం చేసుకున్నారు.

3、మధ్య ప్రక్రియ రూపకల్పన పోలికసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లుమరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరికరాల యొక్క రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ సిస్టమ్: సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు ఇది నెగటివ్ ప్రెజర్ ఉత్పత్తి పద్ధతిని అవలంబిస్తుంది, గాలి పరిమాణం రీసైకిల్ చేయబడుతుంది, నిరంతరాయత బాగుంటుంది మరియు సిస్టమ్ డిజైన్ సహేతుకంగా ఉంటుంది. దాదాపు 10 సంవత్సరాల వాస్తవ వినియోగం ద్వారా, దేశీయ తయారీదారులు ఈ సిస్టమ్ యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీని నిరంతరం మెరుగుపరిచారు, దీనివల్ల ఆపరేషన్ మరియు ఆటోమేషన్ మెరుగుపడ్డాయి.నిలువు రోలర్ మిల్లుమరియు సర్దుబాటును మరింత సరళంగా మరియు నమ్మదగినదిగా చేసింది. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ వ్యవస్థను పాజిటివ్ ప్రెజర్ కింద రవాణా చేస్తారు కాబట్టి, సిస్టమ్ యొక్క సీలింగ్ సరిగా లేదు, సిలికాన్ ధూళి లీకేజ్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు నిరంతరాయత తక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి దీనిని మెరుగుపరచాల్సిన అవసరం ఉంది. అదనంగా, మొత్తం డిజైన్ చాలా చిన్నదిగా, తక్కువ బఫర్ సామర్థ్యంతో ఉంటుంది, ఇది భారీ-స్థాయి సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చలేదు. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ కోసం సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ వ్యవస్థ యొక్క మొత్తం డిజైన్ చాలా సరళంగా మరియు ముతకగా ఉంటుంది, మరియు కొన్ని ధూళి తొలగింపు చర్యలు పరిపూర్ణంగా లేవు, దీనిని కొన్ని సాపేక్షంగా చిన్న సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ సంస్థలు మాత్రమే ఉపయోగించగలవు.

4、భద్రత మరియు పర్యావరణ పరిరక్షణ పనితీరు మధ్య పోలికసిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లుమరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ సిస్టమ్ యొక్క మొత్తం రూపకల్పనసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లుఇది చాలా వరకు సహేతుకమైనది, మరియు సిలికాన్ పౌడర్ కణ పరిమాణాన్ని గాలి ద్వారా వేరుచేసే సాంకేతికతను అవలంబించారు. సిలికాన్ పౌడర్‌ను గాలి ద్వారా వేరుచేసే ప్రక్రియలో, వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు యొక్క అవుట్‌లెట్ పైప్‌లైన్, సైక్లోన్ సెపరేటర్, బ్యాగ్ ఫిల్టర్ మొదలైనవి నెగటివ్ ప్రెజర్ కింద పనిచేస్తాయి, కాబట్టి సిలికాన్ పౌడర్ లీకేజ్ రేటు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ పరికరం ఉన్న ప్లాంట్‌లో ధూళి సాంద్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. సిలికాన్ ధూళి గాలిలో ఎగిరే దృగ్విషయం ఉండదు, ఇది సిలికాన్ ధూళి ప్రదేశంలో ధూళి పేలుడు సంభవించే అవకాశాన్ని ప్రాథమికంగా తొలగిస్తుంది. గాలి ద్వారా వేరుచేసే సాంకేతికతను అవలంబించడం వల్ల, సిలికా ఫ్యూమ్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థలో సూక్ష్మ సిలికా ఫ్యూమ్ (ఏరోసోల్) పరిమాణాన్ని బాగా తగ్గించవచ్చు, మరియు అదే సమయంలో, ఇది పరికరాలలో సిలికా ఫ్యూమ్ ధూళి స్థానికంగా పేరుకుపోకుండా నిరోధించగలదు, మరియు సిలికా ఫ్యూమ్ ప్రాసెసింగ్ వ్యవస్థలో ధూళి పేలుడు సంభవించే అవకాశాన్ని తొలగిస్తుంది. సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థ యొక్క గాలి వేరుచేసే వ్యవస్థ ఒక సర్క్యులేటింగ్ సర్క్యూట్. గ్రైండింగ్ పైప్‌లైన్‌లోకి నైట్రోజన్‌ను పంపడానికి బ్యాగ్ టైప్ డస్ట్ రిమూవర్ యొక్క పల్స్ బ్యాక్ బ్లోన్ నైట్రోజన్‌ను ఉపయోగిస్తారు. గ్రైండింగ్ వ్యవస్థ తక్కువ నైట్రోజన్ వినియోగంతో నైట్రోజన్ రక్షణ ఆపరేషన్‌ను అమలు చేయగలదు. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థ చిన్నదిగా మరియు సాపేక్షంగా సరళంగా ఉండటం వలన, ఇందులో గాలి ద్వారా వేరుచేసే వ్యవస్థను ఉపయోగించరు. దీని ఫలితంగా సిలికాన్ పౌడర్ ధూళి తీవ్రంగా బయటకు లీక్ అవుతుంది. సిలికా ఫ్యూమ్ ఉత్పత్తి ప్రదేశంలో ధూళి సాంద్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీనివల్ల ఉద్యోగులలో న్యుమోకోనియోసిస్ (ఊపిరితిత్తుల వాపు) సులభంగా సంభవిస్తుంది. రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థలో క్లోజ్డ్ నైట్రోజన్ సీలింగ్ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయలేనందున, ఈ వ్యవస్థలో సిలికాన్ పౌడర్ ధూళి పేరుకుపోవడం సులభం అవుతుంది. దీనివల్ల రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు లేదా ఇతర ప్రదేశాలలో సిలికాన్ ధూళి (ఏరోసోల్) పరిమాణం అధికమవుతుంది మరియు మండే శక్తి ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు సిలికాన్ పౌడర్ పేలుడు సంభవించే అవకాశం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

5、శక్తి వినియోగం మరియు విడిభాగాల వినియోగం మధ్య పోలికసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు:సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు (సంవత్సరానికి 1.5wt ప్రకారం లెక్కించబడింది): పారిశ్రామిక విద్యుత్ 80kw.h/t, పారిశ్రామిక నీరు 0.2m/t, నత్రజని 9.0Nm3-23.0Nm/t, విడిభాగాల ఖర్చు: సుమారు 800000 యువాన్లు, టన్నుకు సగటు విడిభాగాల ఖర్చు 50-60 యువాన్లు/t. రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు(φ660): పారిశ్రామిక శక్తి 75~100kw. h/t గా అంచనా వేయబడింది, ప్రసరణ నీరు సుమారు 4m/t, నత్రజని సుమారు 126 Nm/t, మరియు కట్టర్ హెడ్ మొత్తం వినియోగం సుమారు 70t/a.

6、నిర్వహణ యొక్క పోలిక సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు సాధారణంగా నెలకు ఒకసారి 2 పనిదినాల పాటు ఓవర్‌హాల్ చేస్తారు, మొత్తం ఓవర్‌హాల్‌కు 8-12 రోజులు పడుతుంది. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ ద్వారా కట్టర్ హెడ్ మరియు లైనర్ ప్లేట్‌ను మార్చే చక్రం 24 గంటల కంటే తక్కువ ఉంటుంది. కట్టర్ హెడ్ మరియు లైనర్ ప్లేట్ నాణ్యత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, దానిని 3~4 గంటలు మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఒకసారి మార్చవలసి ఉంటుంది. ప్రతి ఓవర్‌హాల్‌కు 0.5 పనిదినం పడుతుందని అంచనా, మరియు మొత్తం ఓవర్‌హాల్ పనిదినాలు సుమారు 2 పనిదినాలు ఉంటాయి, ఇది కార్మిక వ్యయాన్ని పెంచడమే కాకుండా, ఉత్పత్తి పురోగతిని కూడా ఆలస్యం చేస్తుంది.

ముగింపు: సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్ సిస్టమ్ మరియు రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్ సిస్టమ్‌ల పరిశోధన మరియు తులనాత్మక విశ్లేషణ, అలాగే ఆర్గానిక్ (పాలీక్రిస్టలైన్) సిలికాన్ పరిశ్రమలోని సాంకేతిక నిపుణులతో సంప్రదింపుల ద్వారా, రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్ పెద్ద ఎత్తున సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్‌కు అనువైనది కాదనేది సాధారణ అభిప్రాయం. అదనంగా, చైనీస్ ఆర్గానిక్ (పాలీక్రిస్టలైన్) సిలికాన్ తయారీదారులు మిల్లును ఎంచుకున్న విధానం ప్రకారం, ప్రాథమిక పెట్టుబడి ఉన్నప్పటికీసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు కంటే ఎక్కువగా ఉండవచ్చు,సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి చాలా దేశీయ ఆర్గానిక్ సిలికాన్ (పాలీక్రిస్టలైన్) తయారీదారులకు ఇవి ఇప్పటికీ ఆదర్శవంతమైన ఎంపిక. HCMilling (Guilin Hongcheng) తయారీదారు.సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరికరాల కోసం. మాHLM సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరిశ్రమలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది మరియు గుర్తించబడింది. మీరు కొనుగోలు చేయవలసి వస్తేసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరికరాల వివరాల కోసం, దయచేసి HCMని సంప్రదించండి.