సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ అనేది ప్రత్యేక ప్రక్రియ ద్వారా కరిగించబడిన సిలికాన్ బ్లాక్ (25-80mm) ను చూర్ణం చేసే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది, ఇది పేర్కొన్న కణ పరిమాణం (సాధారణంగా 80-400μm) సిలికా ఫ్యూమ్ ప్రక్రియల పరిధిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ప్రస్తుతం, సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు ప్రధానంగా వీటిని కలిగి ఉంటాయి సిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు మరియు రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు. ఈ వ్యాసం మధ్య పోలికను పరిచయం చేస్తుంది సిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు.

1, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం యొక్క పోలిక మధ్యసిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: 5t/hసిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లురూపకల్పన మరియు క్రమాంకనం చేయబడిన ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కింద ఒక కంపెనీ డిజైన్ సామర్థ్యాన్ని దాదాపు 5% అధిగమించవచ్చు. ముఖ్యంగా సగటు కణ పరిమాణం> 130um ఉన్నప్పుడు, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది. φ880, సిద్ధాంతపరంగా, 1.5t/h ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అయితే, సిలికాన్ బ్లాక్ యొక్క ప్రత్యేకత కారణంగా, కట్టర్ హెడ్ యొక్క దుస్తులు, సేవా జీవితం మరియు ఇతర ప్రసార పరికరాల వైఫల్యాలు రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ప్రారంభ సమయాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

2,చక్కటి సిలికాన్ పౌడర్ యొక్క కంటెంట్ యొక్క పోలికసిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు మరియు రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: సాధారణ ఆపరేషన్‌లోసిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థలో, చక్కటి సిలికాన్ పౌడర్ యొక్క కంటెంట్‌ను దాదాపు 3% వద్ద నియంత్రించవచ్చు. దీర్ఘకాల ఉత్పత్తి సమయం మరియు గ్రైండింగ్ రోలర్ యొక్క తీవ్రమైన దుస్తులు (అధిక లేదా తక్కువ చక్కటి పొడి రేటు నేరుగా ఆపరేషన్ నియంత్రణకు సంబంధించినది) పరిస్థితిలో చక్కటి సిలికాన్ పౌడర్ నిష్పత్తిని 8% కంటే తక్కువగా నియంత్రించవచ్చు; ఫ్యాక్టరీ యొక్క ఇంపాక్ట్ స్పిన్నింగ్ ప్రకారం φ 600 మోడల్ యొక్క ఉత్పత్తి డేటా 325 మెష్‌లు మరియు అంతకంటే ఎక్కువ 10%~15%. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ విలువను అధిగమించవచ్చని గతంలో అర్థం చేసుకున్నారు.

3,ప్రక్రియ రూపకల్పన యొక్క పోలికసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లుమరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరికరాల రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ వ్యవస్థ: సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు ప్రతికూల పీడన ఉత్పత్తిని స్వీకరిస్తుంది, గాలి పరిమాణం రీసైకిల్ చేయబడుతుంది, కొనసాగింపు మంచిది మరియు సిస్టమ్ రూపకల్పన సహేతుకమైనది. దాదాపు 10 సంవత్సరాల వాస్తవ ఉపయోగం ద్వారా, దేశీయ తయారీదారులు సిస్టమ్ యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీని నిరంతరం మెరుగుపరిచారు, ఇది సిస్టమ్ యొక్క ఆపరేషన్ మరియు ఆటోమేషన్‌ను మెరుగుపరిచింది.నిలువు రోలర్ మిల్లు, మరియు సర్దుబాటును మరింత సరళంగా మరియు నమ్మదగినదిగా చేసింది. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ సిస్టమ్ సానుకూల ఒత్తిడిలో రవాణా చేయబడినందున, వ్యవస్థ యొక్క సీలింగ్ మంచిది కాదు, సిలికాన్ ధూళి లీకేజీ పెద్దది మరియు కొనసాగింపు పేలవంగా ఉంది, కాబట్టి దీనిని మెరుగుపరచాలి. అదనంగా, మొత్తం డిజైన్ సాపేక్షంగా చిన్నది, పేలవమైన బఫర్ సామర్థ్యంతో, ఇది పెద్ద-స్థాయి సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చదు. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ కోసం సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ సిస్టమ్ యొక్క మొత్తం డిజైన్ సాపేక్షంగా సరళమైనది మరియు కఠినమైనది, మరియు కొన్ని ధూళి తొలగింపు చర్యలు పరిపూర్ణంగా లేవు, వీటిని కొన్ని సాపేక్షంగా చిన్న సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ సంస్థలు మాత్రమే ఉపయోగించగలవు.

4,భద్రత మరియు పర్యావరణ పరిరక్షణ పనితీరు మధ్య పోలికసిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లుమరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ సిస్టమ్ యొక్క మొత్తం రూపకల్పనసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లుసాపేక్షంగా సహేతుకమైనది, మరియు సిలికాన్ పౌడర్ కణ పరిమాణం యొక్క గాలి విభజన సాంకేతికతను స్వీకరించారు. సిలికాన్ పౌడర్ గాలి విభజన ప్రక్రియలో, నిలువు రోలర్ మిల్లు, సైక్లోన్ సెపరేటర్, బ్యాగ్ ఫిల్టర్ మొదలైన వాటి యొక్క అవుట్‌లెట్ పైప్‌లైన్ ప్రతికూల ఒత్తిడిలో నిర్వహించబడుతుంది, కాబట్టి సిలికాన్ పౌడర్ లీకేజ్ రేటు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్ పరికరం యొక్క ప్లాంట్‌లో దుమ్ము సాంద్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, సిలికాన్ ధూళి ఎగిరే దృగ్విషయం లేదు, సిలికాన్ ధూళి ప్రదేశంలో దుమ్ము పేలుడు సంభావ్యతను ప్రాథమికంగా తొలగిస్తుంది. విండ్ సెపరేషన్ టెక్నాలజీని స్వీకరించడం వల్ల, సిలికా ఫ్యూమ్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థలో చక్కటి సిలికా ఫ్యూమ్ (ఏరోసోల్) కంటెంట్‌ను బాగా తగ్గించవచ్చు మరియు అదే సమయంలో, ఇది పరికరాలలో స్థానిక నిక్షేపాలు ఏర్పడకుండా సిలికా ఫ్యూమ్ డస్ట్‌ను నిరోధించవచ్చు మరియు సిలికా ఫ్యూమ్ ప్రాసెసింగ్ వ్యవస్థలో దుమ్ము పేలుడు సంభావ్యతను తొలగించవచ్చు. సిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థ యొక్క గాలి విభజన వ్యవస్థ ఒక ప్రసరణ సర్క్యూట్. బ్యాగ్ రకం దుమ్ము రిమూవర్ యొక్క పల్స్ బ్యాక్ బ్లోన్ నైట్రోజన్‌ను గ్రైండింగ్ పైప్‌లైన్‌లోకి నత్రజనిని భర్తీ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. గ్రైండింగ్ వ్యవస్థ చిన్న నత్రజని వినియోగంతో నత్రజని రక్షణ ఆపరేషన్‌ను గ్రహించగలదు. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థ యొక్క చిన్న మరియు సాపేక్షంగా సరళమైన డిజైన్ కారణంగా, గాలి విభజన ఉపయోగించబడదు, ఫలితంగా సిలికాన్ పౌడర్ దుమ్ము తీవ్రంగా లీకేజీ అవుతుంది. సిలికా ఫ్యూమ్ ఉత్పత్తి ప్రదేశంలో దుమ్ము సాంద్రత సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ఉద్యోగులలో న్యుమోకోనియోసిస్‌కు కారణమవుతుంది. రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు యొక్క సిలికాన్ పౌడర్ ఉత్పత్తి వ్యవస్థలో క్లోజ్డ్ నైట్రోజన్ సీలింగ్ వ్యవస్థను ఏర్పరచలేనందున, వ్యవస్థలో సిలికాన్ పౌడర్ దుమ్ము పేరుకుపోవడానికి దారితీస్తుంది, ఇది రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు లేదా ఇతర ప్రదేశాలలో సిలికాన్ దుమ్ము (ఏరోసోల్) కంటెంట్‌ను ఎక్కువగా చేస్తుంది మరియు జ్వలన మూల శక్తి ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు సిలికాన్ పౌడర్ పేలుడు సంభవించడం చాలా సులభం.

5,శక్తి వినియోగం మరియు విడిభాగాల వినియోగం మధ్య పోలికసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లో రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు:సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు (1.5wt/a ద్వారా లెక్కించబడుతుంది): పారిశ్రామిక శక్తి 80kw.h/t, పారిశ్రామిక నీరు 0.2m/t, నైట్రోజన్ 9.0Nm3-23.0Nm/t, విడిభాగాల ధర: దాదాపు 800000 యువాన్లు, సగటు విడిభాగాల ధర టన్నుకు 50-60 యువాన్లు/t. రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు(φ660): పారిశ్రామిక శక్తి 75~100kw. h/t గా అంచనా వేయబడింది, ప్రసరించే నీరు దాదాపు 4m/t, నత్రజని దాదాపు 126 Nm/t, మరియు కట్టర్ హెడ్ యొక్క మొత్తం వినియోగం దాదాపు 70t/a.

6,నిర్వహణ యొక్క పోలిక సిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు మరియు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్‌లోని రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు: ది సిలికాన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు సాధారణంగా నెలకు ఒకసారి 2 పని దినాలకు, మొత్తం 8-12 ఓవర్‌హాల్ రోజులతో ఓవర్‌హాల్ చేయబడుతుంది. రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లింగ్ ద్వారా కట్టర్ హెడ్ మరియు లైనర్ ప్లేట్‌ను భర్తీ చేసే చక్రం <24 గంటలు. కట్టర్ హెడ్ మరియు లైనింగ్ ప్లేట్ నాణ్యత పేలవంగా ఉన్నప్పుడు, దానిని 3గం~4గం వరకు మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఒకసారి భర్తీ చేయాల్సి ఉంటుంది. ప్రతి ఓవర్‌హాల్‌కు 0.5 పనిదినాలు అవసరమని అంచనా వేయబడింది మరియు మొత్తం ఓవర్‌హాల్ పనిదినం దాదాపు 2 పనిదినాలు, ఇది కార్మిక వ్యయాన్ని పెంచడమే కాకుండా, ఉత్పత్తి పురోగతిని కూడా ఆలస్యం చేస్తుంది.

ముగింపు: సిలికాన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థ మరియు రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు వ్యవస్థ యొక్క పరిశోధన మరియు తులనాత్మక విశ్లేషణ ద్వారా, అలాగే ఆర్గానిక్ (పాలీక్రిస్టలైన్) సిలికాన్ పరిశ్రమలోని సాంకేతిక నిపుణులతో కమ్యూనికేషన్ ద్వారా, సాధారణ అభిప్రాయం ఏమిటంటే, రోటరీ ఇంపాక్ట్ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు పెద్ద-స్థాయి సిలికాన్ పౌడర్ ప్రాసెసింగ్‌కు తగినది కాదు. అదనంగా, చైనీస్ ఆర్గానిక్ (పాలీక్రిస్టలైన్) సిలికాన్ తయారీదారులచే మిల్లు ఎంపిక ప్రకారం, ప్రాథమిక పెట్టుబడి అయితేసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు రోటరీ సిలికాన్ గ్రైండింగ్ మిల్లు కంటే ఎక్కువగా ఉండవచ్చు,సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి చాలా దేశీయ ఆర్గానిక్ సిలికాన్ (పాలీక్రిస్టలైన్) తయారీదారులకు ఇప్పటికీ ఆదర్శవంతమైన ఎంపిక. HCMilling(Guilin Hongcheng) తయారీదారుసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరికరాల కోసం. మాHLM సిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరిశ్రమలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది మరియు గుర్తింపు పొందింది. మీరు కొనుగోలు చేయవలసి వస్తేసిలికాన్నిలువు రోలర్ మిల్లు సిలికాన్ పౌడర్ ప్లాంట్ పరికరాల కోసం, దయచేసి పరికరాల వివరాల కోసం HCMని సంప్రదించండి.